Recogida de chatarra: 7 claves para reducir costes y mejorar la trazabilidad en tu empresa

La recogida de chatarra en entornos industriales no es solo “retirar metal”: bien gestionada, impacta directamente en el coste total del residuo, en la continuidad operativa (menos acopios, menos incidencias) y en la trazabilidad que exige la normativa. En España, la política de residuos se apoya en la jerarquía (priorizar prevención y valorización frente a eliminación) y en obligaciones documentales que deben poder acreditarse ante inspecciones o auditorías.

A continuación tienes 7 claves prácticas para ordenar el proceso, reducir impropios y asegurar evidencias desde el origen hasta el tratamiento.

Por qué la chatarra “bien separada” cuesta menos

La diferencia entre un flujo metálico valorizable y un residuo problemático suele estar en tres factores: mezcla con impropios, humedad/contaminación y falta de control documental. Cuando se mezclan metales con plásticos, maderas o residuos peligrosos (absorbentes, aerosoles, envases contaminados), aumentan los rechazos, los costes de clasificación y los riesgos legales.

Además, una empresa que gestiona correctamente sus residuos puede reforzar su desempeño ambiental (KPIs, memoria anual, auditorías internas/externas) y alinearse con los principios de economía circular que recoge la Ley 7/2022.

7 claves para reducir costes y mejorar la trazabilidad

1) Mapea los flujos metálicos y define “qué entra y qué no”

Antes de cambiar contenedores o rutas, documenta:

• Dónde se genera metal (mantenimiento, mecanizado, almacén, obra interna).

• Qué tipos aparecen (férricos/no férricos, cable, perfiles, viruta).

• Principales fuentes de impropios (embalajes, trapos, plásticos, aceites).

Este inventario permite estandarizar el circuito y evitar que el material se “degrade” por mezcla. A nivel de control, te servirá para comparar volúmenes, detectar desviaciones y justificar mejoras.

2) Segrega en origen con reglas simples y visibles

El ahorro real llega cuando reduces impropios, y eso depende de la separación en origen:

• “Un flujo = un contenedor” (y ubicación a pie de proceso).

• Señalética clara (qué sí / qué no).

• Formación breve y repetida (no basta una charla anual).

• Verificación semanal (muestreo rápido de impropios).

El objetivo no es “poner más cubas”, sino hacer que el operario no tenga dudas en el punto de generación.

3) Diseña un almacenamiento seguro y ordenado (sin contaminar el material)

Un acopio mal planteado provoca pérdidas económicas (material inutilizable) y problemas de seguridad:

• Minimiza exposición a lluvia si hay riesgo de oxidación o arrastre de finos.

• Evita suelos sin control cuando haya posibilidad de derrames de aceites.

• Separa físicamente lo metálico de otros residuos para impedir mezclas “por proximidad”.

Si además gestionas residuos peligrosos en tu actividad (p. ej., filtros de aceite, envases contaminados), la separación física cobra todavía más importancia para evitar contaminaciones cruzadas.

4) Homologa a tu proveedor: autorización, destino y “papel” bien cerrado

Para controlar riesgos, tu cadena debe ser verificable: quién recoge, quién transporta y qué instalación trata/valoriza. La propia Ley 7/2022 regula el régimen de autorización/comunicación en operaciones de recogida y tratamiento, y refuerza el enfoque de control e inspección.

En Recuperaciones Íscar, por ejemplo, la actividad declarada incluye la gestión de residuos peligrosos y no peligrosos y el transporte de ambos conforme a normativa medioambiental.

5) recogida de chatarra con trazabilidad: contrato, documento de identificación y aceptación

Cuando existe traslado de residuos entre comunidades autónomas para valorización o eliminación, el do.
Y el MITECO detalla que, en traslados no sujetos a notificación previa, debe existir contrato de tratamiento antes del traslado y el movimiento debe ir acompañado de un documento de identificación desde el origen hasta la recepción en destino.

En términos prácticos, esto significa:

• No trabajar “a ciegas”: define destino y tratamiento.

• Exigir evidencias de recepción/aceptación (o rechazo) para cerrar el ciclo documental.

• Evitar discrepancias entre lo declarado y lo recibido (causa habitual de incidencias).

6) Mantén archivo cronológico y KPI de costes por tonelada

Una de las claves para sostener mejoras es medir. La Ley 7/2022 regula el archivo cronológico (con umbrales y obligaciones para distintos sujetos) y su papel como soporte para memorias y control.

KPIs recomendados (simples y accionables):

• % impropios por contenedor/área.

• €/t por flujo metálico (incluyendo incidencias).

• Tiempo medio de retirada (riesgo de sobreacopio).

• Nº de rechazos o correcciones documentales por mes.

7) Convierte la mejora en un procedimiento (no en una “campaña”)

Para que la reducción de costes no sea puntual:

• Define responsables (producción, mantenimiento, PRL/medio ambiente).

• Establece una rutina: revisión mensual + acciones correctivas.

• Integra el circuito en compras y logística (envases, embalajes, retornables).

• Documenta cambios y resultados (te servirá en auditorías y licitaciones).

Si buscas un enfoque integral, Recuperaciones Íscar presta servicio en tratamiento y transporte de residuos peligrosos y no peligrosos, lo que permite unificar operativa y evidencias cuando conviene. Puedes ampliar en (https://recuperacionesiscar.es/servicios/transporte-de-residuos/) y contactar para una revisión de tu caso en (https://recuperacionesiscar.es/contacto/).

Conclusión 

Optimizar la chatarra en la empresa es una combinación de segregación, orden operativo y documentación cerrada. Cuando conviertes el circuito en un proceso estable (con KPIs y trazabilidad), reduces impropios, evitas rechazos y proteges a tu organización ante inspecciones. Si quieres implantar o revisar tu sistema con uniones Íscar (https://recuperacionesiscar.es/contacto/) y analiza tu operativa de recogida de chatarra con criterios técnicos y cumplimiento normativo.